Hospitais de Coimbra e Guarda vão avaliar viseiras produzidas pelo Politécnico da Guarda 

“Tencionamos enviar, no início da semana, um conjunto de viseiras ao Hospital Sousa Martins, na Guarda, e aos Hospitais da Universidade de Coimbra, para que sejam avaliados na prática. Através do ‘feedback’ que nos for dado, conseguiremos melhorar o produto final”, afirma na mesma nota Rui Pitarma, docente no IPG e coordenador da iniciativa.

O protótipo da viseira foi concebido no Laboratório de Fabrico Digital – FabLab da Guarda, instalado no Instituto Politécnico local. “Dada a rapidez do processo, estima-se que seja possível produzir mais de uma centena de viseiras por dia, dentro de poucos dias”, refere o IPG em comunicado .

O presidente do IPG, Joaquim Brigas, citado na nota, refere que a instituição que dirige pretende “desenvolver e optimizar equipamentos fundamentais para as unidades de saúde que estão a escassear neste momento da pandemia” da covid-19. “Temos profissionais especializados em ‘design’ e investigadores de várias áreas das engenharias, áreas essas que são vitais para a concepção de protótipos que têm de conciliar a funcionalidade com a segurança”, afirma o responsável.

O suporte da viseira de protecção desenvolvida no Politécnico da cidade mais alta do país está a ser produzido em acrílico, um material facilmente desinfectável e que não reage directamente com a solução alcoólica, e a inovação do modelo estende-se também ao processo de separação térmica. “Recorremos ao corte a laser, por oposição à impressão 3D”, explica Miguel Lourenço, coordenador do FabLab da Guarda e um dos criadores do projecto em coautoria com Joaquim Abreu.

Com a opção utilizada, “em dois minutos”, consegue-se “cortar uma peça a laser”, quando “através da impressão 3D, demoraria, seguramente, mais de uma hora”, adianta Miguel Lourenço. O modelo de viseira concebido exclusivamente pelo IPG é testado em computador para diferentes tamanhos de crânio e o seu ajuste à cabeça é adaptado geometricamente e com alguma elasticidade.

Daí que, segundo a nota, “podem ser produzidos diferentes tamanhos, uma vez que a respectiva escala pode ser facilmente alterada”. “Na fase do protótipo digital fazem-se vários testes, incluindo à resistência mecânica: são simuladas forças de abertura para encaixe na cabeça, de modo a perceber se as hastes do modelo suportam as forças aplicadas sem cedência e sem rotura do material”, remata Miguel Lourenço.